Was SORDI.ai : Echtzeit-Visualisierung trifft industrielle Realität
Bildkonzept: Visoric GmbH, basierend auf realen Systemen, Forschungsprojekten und digitalen Zwillingen 2025
Ein neues Zeitalter industrieller Echtzeitvision
Was wäre, wenn Maschinen nicht nur funktionieren, sondern in jedem Moment sichtbar, steuerbar und intelligent vernetzt wären? Die SORDI.ai-Datenpipeline in Kombination mit NVIDIA Omniverse und den Lösungen von Siemens bringt genau das in greifbare Nähe. Sie schafft eine industrielle Sichtweise, die auf Live-Daten beruht und den digitalen Zwilling nicht nur visualisiert, sondern aktiv in Prozesse integriert.
Diese neue industrielle Realität bedeutet: Unternehmen verlassen die Welt der verzögerten Entscheidungen und treten in eine Ära ein, in der aktuelle Zustände sofort analysiert und in Handlung überführt werden. Ein Sensorwert löst nicht mehr nur Alarm aus – er verändert in Echtzeit das Verhalten eines Systems, sichtbar gemacht durch immersive digitale Modelle.
Indem reale und virtuelle Welt verschmelzen, entsteht eine neue Interaktionsform: Der Maschinenführer sieht nicht nur Werte, sondern den Zustand als digitales Objekt. Der Betriebsleiter plant nicht auf Basis vergangener Berichte, sondern anhand dynamischer Simulationen. Der Service-Techniker greift nicht nur manuell ein, sondern nutzt KI-basierte Vorhersagen zur Optimierung.
- Reale Prozesse werden digital sichtbar: Temperatur, Druck, Bewegung und Zustand werden visuell messbar
- Simulation und Eingriff in Echtzeit: Optimierungen, Vorhersagen und Steuerbefehle sind live im digitalen Zwilling möglich
- Maschinelles Lernen integriert: Modelle erkennen Muster, schlagen Lösungen vor und agieren automatisiert
Digitale Zwillinge im Produktionsumfeld in Echtzeit
Visualisierung: Visoric GmbH
Diese Verschmelzung von Echtzeitdaten, visueller Repräsentation und KI-gestützter Logik verändert die Rolle des Menschen in der Produktion. Er bleibt Entscheidungsträger, aber in einem erweiterten Raum, in dem alle relevanten Daten, Zustände und Prozesse zugleich präsent sind. Entscheidungsprozesse werden dadurch schneller, fundierter und oft auch sicherer.
Die gemeinsame Sicht auf ein System über digitale Zwillinge schafft auch neue Formen der Zusammenarbeit. Verschiedene Akteure – Ingenieure, Betreiber, Lieferanten – können synchron an einer virtuellen Fabrik arbeiten, Kollisionen vermeiden, Abläufe optimieren und Innovation beschleunigen. Das reduziert Stillstände, erhöht die Transparenz und beschleunigt Produktzyklen.
Unternehmen, die sich auf diesen Paradigmenwechsel einlassen, öffnen das Tor zur Industrie der nächsten Generation. Eine Industrie, in der Maschinen und Systeme nicht länger bloß Mittel zum Zweck sind, sondern intelligente Partner in einem offenen, adaptiven Wertschöpfungsnetzwerk.
Vom digitalen Zwilling zur vorausschauenden Steuerung
In modernen Produktionssystemen reicht es nicht mehr aus, aktuelle Zustände einfach nur darzustellen. Unternehmen benötigen Systeme, die mitdenken, mitlernen und vorausblicken. Predictive Intelligence – also die vorausschauende Analyse und Handlungsempfehlung durch KI – wird zum entscheidenden Faktor. Die SORDI.ai-Pipeline ermöglicht in Verbindung mit NVIDIA Omniverse die Umsetzung genau solcher Echtzeitprognosen in hochkomplexen Industrieumgebungen.
Dabei handelt es sich um weit mehr als eine grafische Simulation. Die KI analysiert Datenströme aus Maschinen, Produktionslinien und Prozessen in Echtzeit und erkennt Auffälligkeiten, bevor es zu Störungen kommt. Doch nicht nur das: Sie gibt automatisiert Vorschläge zur Optimierung, passt Abläufe an – und kann diese direkt zurück in die reale Welt spielen. Der digitale Zwilling wird zum aktiven Akteur in einem dynamischen, lernfähigen System.
Durch diese bidirektionale Verknüpfung von realer und virtueller Welt entsteht eine ganz neue Qualität der industriellen Steuerung. Produktionsanlagen werden adaptiv. Fehlerquellen lassen sich frühzeitig vermeiden, Energieverbräuche optimieren, Wartungen gezielt einplanen. Unternehmen, die diesen Schritt jetzt gehen, sichern sich einen strategischen Vorsprung – technologisch und wirtschaftlich.
- Früherkennung durch KI: Systeme analysieren Sensordaten permanent und identifizieren Anomalien proaktiv
- Adaptive Prozessregelung: Entscheidungen werden datenbasiert und in Echtzeit umgesetzt – auch automatisiert
- Rückwirkung auf die reale Welt: Änderungen in der virtuellen Simulation wirken direkt auf Produktionsanlagen zurück
KI-gestützte Prozessintelligenz mit Rückkopplung in Echtzeit
Illustration: Visoric GmbH
Solche Systeme eröffnen auch neue Möglichkeiten für das Management. Durch simulationsgestützte Dashboards können Entscheidungen abgesichert und Alternativen durchgespielt werden – ohne den laufenden Betrieb zu unterbrechen. Das macht industrielle Prozesse robuster und resilienter gegenüber Schwankungen und Störungen.
Ein weiterer Vorteil: Die Kommunikation zwischen Abteilungen verbessert sich erheblich. Denn wer dieselbe Fabrik aus derselben Sicht – in Echtzeit – erlebt, trifft schneller abgestimmte Entscheidungen. Das Industrial Metaverse ist somit nicht nur ein digitaler Raum, sondern ein realer Ort für Kollaboration, Steuerung und Innovation.
Die intelligente Vernetzung zwischen KI, digitalem Zwilling und realer Maschine verändert auch die Rolle des Menschen. Weg vom reaktiven Troubleshooter – hin zum strategischen Navigator. Wer diese Technologien heute implementiert, gestaltet aktiv die Zukunft seiner Produktion.
Skalierbare Architekturen für das Industrial Metaverse
Die Einführung von Industrial-AI-Technologien stellt Unternehmen vor die Herausforderung, bestehende IT- und OT-Strukturen flexibel, sicher und zukunftssicher miteinander zu verzahnen. Die offene Pipeline-Architektur von SORDI.ai ist ein entscheidender Baustein, um diese Lücke zu schließen. Sie erlaubt die dynamische Einbindung von Edge-Komponenten, Cloud-Diensten und Digital-Twin-Technologien auf einer gemeinsamen Plattform.
Im Zentrum steht die Interoperabilität. Daten aus der realen Produktion – etwa von Siemens- oder Beckhoff-Steuerungen – werden in Echtzeit in NVIDIA Omniverse gespiegelt, wo sie analysiert, simuliert und visuell dargestellt werden können. Die Rückkopplung erfolgt über gesicherte Schnittstellen zurück in die reale Umgebung. So entstehen digitale Schatten, die nicht nur mitlaufen, sondern eingreifen können.
Der modulare Aufbau dieser Systeme erlaubt es Unternehmen, skalierbar zu wachsen. Einzelne Maschinen oder ganze Linien lassen sich sukzessive integrieren – ohne die gesamte Infrastruktur umwerfen zu müssen. Standardisierte APIs und containerisierte Dienste ermöglichen eine hohe Wiederverwendbarkeit und beschleunigen Rollouts in internationalen Produktionsnetzwerken.
- Interoperabilität sichern: Systeme müssen herstellerübergreifend kommunizieren und Daten standardisiert verarbeiten können
- Skalierbare IT/OT-Architektur: Modular aufgebaute Plattformen erlauben sukzessive Integration bestehender Anlagen
- Datenzentrierte Plattformen: KI-basierte Optimierung erfolgt auf Basis zentraler, qualitätsgesicherter Echtzeitdaten
Integrierte Plattformarchitektur für das Industrial Metaverse
Illustration: Visoric GmbH
Die Integration dieser Technologien stellt auch neue Anforderungen an Cybersicherheit und Governance. Wer in Echtzeit Prozesse steuert, muss sicherstellen, dass keine unautorisierten Eingriffe möglich sind. Zugleich ist Transparenz entscheidend: Unternehmen benötigen nachvollziehbare Modelle und skalierbare Sicherheitskonzepte, um regulatorischen Anforderungen weltweit zu genügen.
Ein weiterer Aspekt ist die Datenverfügbarkeit. Nur wer vollständige, aktuelle und konsistente Daten aus verschiedenen Quellen zusammenführen kann, schafft die Grundlage für belastbare Analysen. Hier bieten hybride Cloud-Edge-Strukturen klare Vorteile: Sensible Daten verbleiben vor Ort, während rechenintensive Prozesse zentral ausgeführt werden.
Letztlich führt die Integration zu einer veränderten Unternehmenskultur. Entscheidungen werden datenbasiert getroffen, Prozesse transparenter, Innovationen schneller umgesetzt. Wer sich auf diesen Wandel einlässt, stellt heute die Weichen für den Wettbewerb von morgen.
Adaptive Produktionsprozesse durch Echtzeitsimulation
Produktionsumgebungen müssen heute nicht nur effizient, sondern auch hochgradig flexibel auf Marktveränderungen, Versorgungsengpässe oder Kundenwünsche reagieren. Klassische Automatisierung stößt hier an Grenzen – zu starr sind die Abläufe, zu aufwendig die Umstellung. Mit Industrial AI und digitalen Zwillingen lassen sich Produktionsprozesse hingegen dynamisch simulieren, anpassen und optimieren – noch bevor physische Änderungen stattfinden.
Digitale Zwillinge, gespeist aus realen Maschinendaten, bilden dabei die Grundlage für präzise Echtzeitmodelle. KI-gestützte Algorithmen werten diese Modelle aus, erkennen Muster, prognostizieren Störungen und schlagen Anpassungen vor. Diese Simulationen laufen nicht im luftleeren Raum – sie stehen in direkter Verbindung zur realen Produktionsumgebung und können dort automatisch Abläufe beeinflussen.
Unternehmen wie BMW oder Siemens demonstrieren bereits, wie KI-Systeme aus der Simulation heraus reale Entscheidungen vorbereiten: Roboterzellen werden autonom neu konfiguriert, Materialflüsse dynamisch umgeleitet und Auslastungen proaktiv angepasst. Die Zukunft liegt in der kontinuierlichen Optimierung durch lernende Modelle, die sich mit jedem Zyklus weiterentwickeln.
- Virtuelle Validierung: Prozesse können vor Umsetzung vollständig simuliert und validiert werden
- Echtzeit-Anpassung: KI erkennt Abweichungen frühzeitig und steuert automatisch gegen
- Ressourceneffizienz: Material, Zeit und Energie werden bedarfsgerecht eingesetzt
Simulation und Echtzeitkontrolle im Industrial Metaverse
Illustration: Visoric GmbH
Die Vorteile dieser Integration zeigen sich besonders in komplexen Fertigungsumgebungen mit hoher Variantenvielfalt. Neue Produkte lassen sich digital durchspielen, Engpässe antizipieren und Anlagen schnell umrüsten – ganz ohne Produktionsstillstand. Gleichzeitig verbessert sich die Qualitätssicherung durch digitale Abgleiche zwischen Ziel- und Ist-Zustand.
Auch Nachhaltigkeitsziele werden durch diese Technologien unterstützt: Simulationen helfen, den Energieverbrauch zu senken, Abfall zu vermeiden und Lieferketten resilienter zu gestalten. Das Industrial Metaverse wird so nicht nur zum Effizienz-, sondern auch zum Nachhaltigkeitstreiber.
Für Entscheider bedeutet das: Wer heute in solche Systeme investiert, baut einen intelligenten Produktionskern auf, der nicht nur flexibel reagiert, sondern aktiv mitdenkt – und dabei jeden Tag besser wird.
Vorausschauende Instandhaltung durch Industrial AI
Instandhaltung in der Industrie ist oft teuer, reaktiv und führt zu unvorhergesehenen Ausfallzeiten. Klassische Wartungspläne basieren auf starren Intervallen – unabhängig vom tatsächlichen Zustand der Maschine. Genau hier setzt die KI-gestützte Instandhaltung an: Sie analysiert kontinuierlich den realen Maschinenzustand, erkennt Anomalien frühzeitig und leitet präventive Maßnahmen ein.
Über Sensorfusion, Streaming-Daten und maschinelles Lernen gelingt es, die Ausfallwahrscheinlichkeit einzelner Komponenten präzise vorherzusagen. Dabei werden nicht nur historische Daten genutzt, sondern auch Echtzeitinformationen aus der laufenden Produktion. So entsteht ein digitaler Wartungszwilling, der den Gesundheitszustand der Maschine jederzeit sichtbar macht.
Die Integration in Plattformen wie NVIDIA Omniverse ermöglicht es, kritische Bauteile virtuell zu überwachen, Wartungsfenster dynamisch zu planen und Instandsetzungen visuell vorzubereiten. Unternehmen wie Bosch Rexroth, Siemens oder KUKA setzen bereits auf diese Technologien, um ihre Betriebszeiten zu verlängern und Serviceeinsätze gezielt zu steuern.
- Zustandsüberwachung: Permanente Analyse sensibler Maschinenteile auf Basis von Echtzeitdaten
- Fehlerprognose: Frühwarnsysteme erkennen drohende Ausfälle, bevor sie eintreten
- Dynamische Wartung: Wartungszyklen werden je nach Beanspruchung und Belastung automatisch angepasst
Predictive Maintenance im Industrial Metaverse
Illustration: Visoric GmbH
Die Auswirkungen auf den Produktionsalltag sind erheblich: Geplante Stillstände lassen sich besser einbauen, Ersatzteile bedarfsgerecht beschaffen und Wartungsteams gezielter einsetzen. Das reduziert Kosten, schont Ressourcen und erhöht die Verfügbarkeit ganzer Anlagen.
Gleichzeitig eröffnet Predictive Maintenance neue Geschäftsmodelle: Serviceanbieter können ihre Leistungen remote, zustandsbasiert und on demand anbieten. Auch für OEMs ergeben sich neue Chancen – etwa über abonnementbasierte Wartungslösungen oder digitale Services, die direkt in Maschinen integriert sind.
Für Entscheider stellt sich damit nicht mehr die Frage, ob sich Predictive Maintenance lohnt, sondern wie schnell sie diese Technologie sinnvoll in bestehende Systeme integrieren können. Die Vorteile liegen klar auf der Hand – technologisch wie wirtschaftlich.
Industrieprozesse intelligent vernetzen – Die neue Steuerungsarchitektur
Das industrielle Metaverse verändert die Art, wie Maschinen kommunizieren und gesteuert werden – in Echtzeit, kontextbasiert und adaptiv. Die heute vorgestellte Architektur von SORDI.ai zeigt, wie reale Fertigungsdaten über digitale Pipelines mit virtuellen Zwillingen verschmelzen. Entscheidungsprozesse verlaufen nicht mehr linear, sondern folgen einem neuronalen Modell.
Zentraler Baustein ist die Integration von NVIDIA Omniverse, mit dem sich physische Steuerungssysteme visuell modellieren und KI-gesteuert simulieren lassen. Die neue SORDI.ai-Struktur verbindet dabei Edge-Komponenten, Sensorfusion und Steuerdatenströme zu einem Echtzeitnetzwerk. Dieses Netzwerk agiert autonom, erkennt Veränderungen im Zustand der Anlage und reagiert adaptiv – sowohl im digitalen Zwilling als auch in der physischen Umgebung.
Besonders für komplexe Produktionsumgebungen – wie bei Siemens oder der BMW Group – wird dieses Modell zum entscheidenden Effizienzfaktor. Die Steuerung erfolgt nicht mehr nur programmatisch, sondern lernbasiert. Das reduziert nicht nur Reaktionszeiten, sondern steigert auch die Qualität der Fertigung durch KI-gestützte Selbstoptimierung.
- Bidirektionale Steuerung: Reale und virtuelle Systeme beeinflussen sich gegenseitig in Echtzeit
- Neuronale Architekturen: Lernende Entscheidungsmodelle statt fester Steuerungslogik
- Visuelle Echtzeit-Simulation: NVIDIA Omniverse als Interface zur KI-gestützten Prozesssteuerung
SORDI.ai-Pipeline mit NVIDIA Omniverse
Grafik: Visoric GmbH, basierend auf offener KI-Referenzarchitektur mit NVIDIA Omniverse
Durch diese neue Architektur können Unternehmen ihre Maschinenparks dynamisch an wechselnde Anforderungen anpassen. Produktionslinien werden zur lernfähigen Infrastruktur, die sich laufend selbst verbessert. Das senkt Fehlerquoten, minimiert Verschwendung und eröffnet neue Wege zur personalisierten Fertigung.
Für Entscheider bedeutet das vor allem eines: mehr Steuerungssicherheit bei gleichzeitiger Flexibilität. Statt in starren Prozessketten gefangen zu sein, agieren Unternehmen in einem fluiden, intelligenten Steuerungsökosystem. Die Verbindung von physischer Realität und digitalen Modellen wird damit zur Grundlage der nächsten industriellen Revolution.
Architektur des Industrial AI Ecosystems
Damit industrielle KI-Systeme nicht nur lokal, sondern übergreifend in ganzen Produktionslandschaften wirken können, braucht es skalierbare, standardisierte Daten- und Steuerungspipelines. Genau hier setzt die neue Architektur an..
Im Zentrum steht ein KI-gestütztes, bidirektionales Steuerungsmodell, das physische Anlagen über digitale Zwillinge mit Echtzeitdaten verknüpft. Dabei spielt NVIDIA Omniverse eine zentrale Rolle als universelle Integrationsplattform. Sensorik, Produktionssteuerung und Simulationsdaten fließen hier nahtlos zusammen und können sowohl visuell dargestellt als auch KI-gestützt analysiert und beeinflusst werden.
Die Architektur sieht vor, dass Maschinenzustände, Produktqualitäten, Energieverbräuche und Taktzeiten dynamisch erfasst, modelliert und über standardisierte Schnittstellen in AI-optimierte Steuerlogiken überführt werden. So entsteht ein industrielles Nervensystem, das weit über klassische Automatisierung hinausgeht – hin zu einem lernfähigen, adaptiven Produktionsökosystem.
- Digitale Zwillinge in Echtzeit: Maschinen und Prozesse werden synchronisiert und KI-analysefähig abgebildet
- Offene Pipelines: Kompatibel mit bestehenden Systemen und erweiterbar über standardisierte Schnittstellen
- Bidirektionale Steuerung: Eingriffe in der virtuellen Umgebung wirken unmittelbar auf reale Anlagen – und umgekehrt
Infografik: Architektur der Echtzeit-Kopplung von Digital Twin, AI und Steuerungssystem
Infografik: Visoric GmbH, Fusion von Maschinensteuerung, digitalen Zwillingen und KI-Modellen im Industrial Metaverse
Gerade für produzierende Unternehmen, die ihre Fertigung modernisieren wollen, bietet diese Architektur ein praxisnahes Einstiegsszenario. Bestehende Maschinenparks müssen nicht ersetzt, sondern nur angebunden werden – über modulare Edge-Devices, intelligente Gateways und Cloud-Konnektoren.
Durch die Standardisierung der Datenformate und Protokolle sinken die Integrationskosten signifikant. Gleichzeitig erlaubt das System eine kontinuierliche Erweiterung – etwa durch zusätzliche KI-Modelle, neue Sensorik oder den Anschluss an ERP-, MES- oder PLM-Systeme. Die Skalierbarkeit ist ein strategischer Vorteil gegenüber proprietären Einzelinseln.
Für Entscheider und Technologiemanager wird deutlich: Wer heute die Grundlagen für eine offene, lernfähige Produktionsarchitektur legt, profitiert langfristig von höherer Agilität, Qualität und Effizienz – und erschließt sich Zugang zu einem zukunftsfähigen, vernetzten Industrial Metaverse.
Interaktive Prozessführung durch visuelle Echtzeitkopplung
Wenn virtuelle Modelle und reale Maschinen nicht nur synchron laufen, sondern sich gegenseitig beeinflussen, entsteht ein Paradigmenwechsel in der industriellen Steuerung. Mithilfe immersiver 3D-Interfaces und AI-Analysemodule können Nutzer in Echtzeit mit digitalen Abbildern von Produktionssystemen interagieren – als wären sie physisch vor Ort.
Die Basis bildet eine bidirektionale Pipeline: Sensorische Eingaben aus der realen Welt beeinflussen das Verhalten des digitalen Zwillings, während Interaktionen im digitalen Modell direkt Steuerbefehle an reale Maschinen senden können. Diese Echtzeitkopplung eröffnet völlig neue Wege der Fernbedienung, Prozessoptimierung und Schulung.
Durch Plattformen wie NVIDIA Omniverse werden diese Technologien erstmals breit skalierbar. Besonders im Zusammenspiel mit Systemen von Siemens, Beckhoff oder Bosch entstehen immersive Steuerzentren, in denen nicht mehr zwischen real und virtuell unterschieden werden muss. Stattdessen verschmelzen sie zu einer durchgängigen Steuerlogik.
- Bidirektionale Integration: Virtuelle Eingriffe steuern reale Prozesse – und umgekehrt
- AI-basierte Prozessassistenz: Entscheidungsmodelle analysieren und optimieren Produktionsabläufe
- Immersive Schnittstellen: Maschinenbedienung über 3D-Visualisierung, Handtracking oder Sprachsteuerung
Reale Maschinen virtuell steuern – in Echtzeit und aus der Ferne
Videoquelle: SORDI.ai (Speaker-Text Ulrich Buckenlei)
Solche Systeme bieten eine enorme Flexibilität – etwa für Serviceeinsätze ohne Anreise, für weltweite Fernsteuerung komplexer Anlagen oder für virtuelle Testszenarien vor der eigentlichen Umsetzung. Sie reduzieren Risiken, sparen Zeit und senken Kosten in jeder Phase des Produktlebenszyklus.
Auch für mittelständische Unternehmen wird diese Technologie zunehmend relevant: Durch modulare Einstiegslösungen lassen sich vorhandene Maschinen sukzessive digital anbinden und in Omniverse-Prozesse integrieren. Der Aufwand ist überschaubar, der Nutzen enorm – insbesondere bei schwer zugänglichen oder sicherheitskritischen Anlagen.
In Kombination mit Machine Learning, Computer Vision und IoT-Standards entsteht ein neues Betriebssystem der industriellen Steuerung – dezentral, skalierbar, intelligent und visuell steuerbar. Das industrielle Metaverse ist damit nicht mehr Vision, sondern real nutzbares Werkzeug.
Von der Idee zur Umsetzung – Zukunftstechnologien gezielt einsetzen
Die vorgestellten Konzepte und Anwendungen zeigen, wie stark sich industrielle Prozesse durch AI, digitale Zwillinge und immersive Visualisierung verändern. Unternehmen, die heute in diese Technologien investieren, sichern sich einen strategischen Vorsprung – sei es durch Effizienzgewinne, neue Geschäftsmodelle oder höhere Resilienz.
Doch wie gelingt der Einstieg? Welche Plattformen, Schnittstellen und Tools sind sinnvoll für das eigene Ökosystem? Welche Partner bieten erprobte Lösungen – und wie lassen sich vorhandene Maschinen, Daten und Teams am besten integrieren?
Wir unterstützen Sie dabei, diese Fragen fundiert zu beantworten. Von der Beratung über die Machbarkeitsanalyse bis hin zur konkreten Umsetzung begleiten wir Sie mit Erfahrung, technologischem Know-how und einem klaren Blick für das Wesentliche.
- Strategische Beratung: Identifikation passender Anwendungsfelder und Technologieschnittstellen
- Systemintegration: Verknüpfung von AI, Sensorik, Cloud und 3D-Visualisierung
- Entwicklung & Umsetzung: Maßgeschneiderte Lösungen für das Industrial Metaverse
Strategische Implementierung von Industrial AI
Illustration: Visoric GmbH, Handlungspfade für industrielle Transformation mit AI und Omniverse
Nutzen Sie die Chance, Ihr Unternehmen zukunftssicher aufzustellen. Die Technologien sind bereit – und mit ihnen auch die Werkzeuge, um digitale Transformation konkret und wirkungsvoll umzusetzen.
Ob als produzierender Mittelständler, globaler OEM oder technologieorientierter Dienstleister: Das Industrial Metaverse steht offen für Ihre Vision.
Kontaktieren Sie das Expertenteam von Visoric oder folgen Sie dem XR Stager Magazin für tiefergehende Einblicke und neue Chancen am digitalen Horizont.
Kontaktpersonen:
Ulrich Buckenlei (Kreativdirektor)
Mobil: +49 152 53532871
E-Mail: ulrich.buckenlei@visoric.com
Nataliya Daniltseva (Projektleiterin)
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E-Mail: nataliya.daniltseva@visoric.com
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